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體系認證咨詢
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ISO/TS16949質量管理體系(&IATF16949)

發布時間:2017-09-04 15:46:57  瀏覽次數:

定義

國際標準化組織(ISO于2002年3月公布了一項行業性的質量體系要求,它的全名是“質量管理體系----汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO9001的特殊要求”,英文為ISO/TS 16949。為響應ISO9001:2015質量管理體系,于2016年更新標準為IATF16949:2016。

為了協調國際汽車質量系統規范,由世界上主要的汽車制造商及協會于1996年成立了一個專門機構,稱為國際汽車工作組 International Automotive Task Force (IATF) 。 IATF的成員包括了國際標準化組織質量管理與質量保證技術委員會(ISO/TC176),意大利汽車工業協會(ANFIA),法國汽車制造商委員會(CCFA)和汽車裝備工業聯盟(FIEV),德國汽車工業協會(VDA),汽車制造商如寶馬(BMW),克萊斯勒 (Daimler Chrysler),菲亞特 (Fiat),福特(Ford),通用(General Motors),雷諾(Renault)和大眾(Volkswagen)等。

IATF在和ISO9001標準結合的基礎上,在ISO/TC176的認可下,制定出了ISO/TS16949 :2002 這個規范。2009年更新為:ISO/TS16949:2009,目前執行的最新標準為:IATF16949:2016。

背景

作為汽車生產的兩大基地之一,美國三大汽車公司(通用汽車、福特和克萊斯勒)于1994年開始采用QS-9000作為其供應商統一的質量管理體系標準;同時另一生產基地,歐洲特別是德國均各自發布了相應的質量管理體系標準,如VDA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美國或歐洲的汽車零部件供應商同時向各大整車廠提供產品,這就要求其必須既要滿足QS-9000,又要滿足如VDA6.1,造成各供應商針對不同標準的重復認證,這就急需要求出臺一套國際通用的汽車行業質量體系標準,以同時滿足各大整車廠要求,ISO/TS16949:2002就此應運而生。

標準

ISO/TS16949 “質量管理體系汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO90012008的特殊要求 ISO/TS169492009ISO/TS16949差異進行比較,我們從實踐角度出發,在背景、目標與意義、內容三方面,對該質量管理體系要求作簡要介紹。

ISO/TS16949:2009是國際汽車行業的技術規范,是在ISO9001的基礎上,加進了汽車行業的技術規范。此規范完全和ISO9001:2008保持一致,但更著重于缺陷防范、減少在汽車零部件供應鏈中容易產生的質量波動和浪費。ISO/TS16949標準的針對性和適用性非常明確,只適用于汽車整車廠和其直接的零備件制造商,也就是說這些廠家必須是直接與生產汽車有關的,能開展加工制造活動,并通過這種活動使產品能夠增值。同時,對所認證公司廠家的資格也有著嚴格的限定,那些只具備支持功能的單位,如設計中心,公司總部和配送中心等,或者那些為整車廠家或汽車零備件廠家制造設備和工具的廠家,都不能獲得認證。對ISO/TS16949:2009認證的管理是由5大監督機構代表IATF來完成的,它們采用相同的程序方法來監督ISO/TS16949規范的操作和實施,以在全世界形成一個標準和操作完全統一的系統。

ISO/TS16949:2002IATFISO/TC176的質量管理和質量保證技術委員會的支持下制定的。第三版ISO/TS16949取消并替代了第二版,是根據ISO9001:2008進行了技術修訂的。由于ISO/TS16949:2009已包含了ISO9001:2008的所有內容,所以獲得ISO/TS16949:2009的認證,也標志著符合ISO9001:2008標準。

lSO/TS 16949是以一個以ISO9001QS 9000(U.S.)AVSQ (Italian) EAQF (French)、和 VDA6.1(German)為基礎的共同的汽車工業質量體系要求。

1999101日,IATF正式提交ISO國際標準化組織批準和發布ISO/TS16949第一版。

2002031日,IATF正式提交ISO國際標準化組織批準和發布ISO/TS16949第二版。

ISO/TS169492002是由國際汽車工作小組(IATF)和日本汽車制造協會(JAMA)在ISO/TC176質量管理和質量保證委員會的支持下共同制定的。

200231日,ISOIATF公布了國際汽車質量的技術規范ISO/TS16949:2002,這項技術規范適用于整個汽車產業生產零部件與服務件的供應鏈,包括整車廠,2002年版的ISO/TS16949已經生效,并展開認證工作。

2002424號,福特,通用和克萊斯勒三大汽車制造商在美國密歇根州底特律市召開了新聞發布會,宣布對供應廠商要采取的統一的一個質量體系規范,這個規范就是ISO/TS16949。供應廠商如沒有得到 ISO/TS16949的認證,也將意味著失去作為 一個供應商的資格。

工作網絡

為切實可行,有效地貫徹ISO/TS16949規范,IATF在全球建立了5個地區性的國際汽車監督署(IAOB Internation Automotive Oversight Bureau)。這5個監督署采用相同的 程序方法來監督ISO/TS16949規范的管理,操作和實施。每個監督署的職責包括:

a) 代表IATF,通過相同的程序,貫徹和管理ISO/TS16949的注冊全過程。包括見證審核活動,注冊審核員的資格培訓和考試,監督認證公司和注冊審核員的工作質量;

b) 與其他監督署協調,以確保ISO/TS16949注冊計劃的全球一致性;

c) 貫徹和實施IATF的政策和決定;

d) 負責IATF與全球汽車制造商之間有關標準的協調事宜;

e) 建立和維持IATF的信息數據庫以便于注冊管理。

5個監督署分別為 ANFIA,IATF-France,SMMTVDA-QMCIAOB。負責亞太 地區的汽車監督署IAOB位于美國密歇根州南費爾德市。只有與其簽約的認證機構才可以頒發受IATF承認的ISO/TS16949證書。

審核要求

對受審核方的要求

ISO/TS16949認證注冊,可適用于整個汽車供應鏈。這些廠家必須是直接與生產汽車有關的,具有加工制造能力,并通過這種能力的實現使產品能夠增值。

要求獲得ISO/TS16949認證注冊的公司,必須具備有至少12個月的生產和質量管理記錄,包括內部評審和管理層評審的完整記錄。

對于一個新設立的加工場所,如沒有12個月的記錄,也可進行評審。經評審符合質量系統規范要求的,認證公司可簽發一封符合規范要求的信件。當具備了12個月的記錄后,再進行認證審核注冊。

經認證獲頒證書的機構,如不能繼續保持質量體系的正常運轉和產品質量的一致性,將有被吊銷證書的風險。

對審核方的要求

認證公司(審核方〕必須事先得到國際汽車署的審核,批準和授權。認證公司的審核活動將始終處在國際汽車署的嚴格監督之下。國際汽車署有權見證認證公司的審核活動并對認證公司實行記分制。扣分的規則是十分嚴厲的(包括用戶對其認證的供應商的投訴〕。違規分達到一定程度,就會被取消認證資格。

有德國DEKRA, TUV,法國BV,挪威DNV,瑞士SGS,英國BSI,LRQA等知名審核機構。

德國DEKRA的全名是德國機動車監督協會。

德國TUV分為北德、南德和萊茵三個機構。

法國BV,作為一家上市公司,BV的產品價格中等,但公信力略低于TUV

瑞士SGS在中國是通標標準技術服務公司,相對公信力比較高,但審核費用也是相對比較高。

英國BSI是英國標準協會。

ISO/TS16949是對汽車生產和相關配件組織應用ISO9001的特殊要求,其適用于汽車生產供應鏈的組織形式。國內、外各大整車廠均已要求其供應商進行ISO/TS16949認證,確保各供應商具有高質量的運行業績,并提供持續穩定的長期合作,以實現互惠互利。

認證益處

1)開拓市場:ISO/TS16949作為質量保證的標志有助于企業獲得顧客的信任,以獲得更為廣闊的市場空間;

2)提高顧客滿意度:通過實施ISO/TS16949,關注并滿足顧客要求,以提高顧客滿意度;

3)降本增效:持續關注企業運營業績,改進過程績效指標,以實現降本增效;

4)提高產品和交付質量:運用系統的開發和改進方法,保證產品質量和交付業績;

5)促進產品和過程質量的改進;

6)綜合全球的汽車王國最好的經驗;

7)增加全球供應商信心;

8)確保在供應鏈中的供方/分供方服務的質量體系的全球一致性;

9)減少變化和浪費,并全面提高生產效率;

10)減少第二方審核的次數;

11)消除重復的第三方審核的要求;

12)為全世界的質量體系需求提供一個通用平臺。

認證流程

TS16949認證流程分為初次認證、年度監督檢查和復評認證等,具體如下:

一、初次認證

1)企業將填寫好的《TS16949認證申請表》連同認證要求中有關材料報給認證中心。認證中心收到申請認證材料后,會對文件進行初審,符合要求后發放《受理通知書》(這意味著如果材料提交不全,就取得不了受理的資格,更談不上簽合同繳費了。這一點請申請認證的企業的工作人員給以足夠重視,以免因此影響進度),申請認證的企業根據《受理通知書》與認證中心簽訂合同。

2)認證中心收到企業的全額認證費后,向企業發出組成現場檢查組的通知,并在現場檢查一周前將檢查組組成和檢查計劃正式報企業確認。

3)現場檢查按環境標志產品保障措施指南的要求和相對應的環境標志產品認證技術要求進行,對需要進行檢驗的產品,由檢查組負責對申請認證的產品進行抽樣并封樣,送指定的檢驗機構檢驗。

4)檢查組根據企業申請材料、現場檢查情況、產品環境行為檢驗報告撰寫環境標志產品綜合評價報告,提交技術委員會審查。

5)認證中心收到技術委員會審查意見后,匯總審查意見,報認證中心總經理批準。

6)認證中心向認證合格企業頒發環境標志認證證書,組織公告和宣傳。

7)獲證企業如需標識,可向認證中心訂購;如有特殊印制要求,應向認證中心提出申請并備案。

8)年度監督審核每年一次。

二、年度監督檢查

1)認證中心根據企業認證證書發放時間,制訂年檢計劃,提前向企業下發年檢通知。企業按合同要求繳納年度監督管理費,認證中心組成檢查組,到企業進行現場檢查工作。

2)現場檢查。

3)檢查組根據企業材料、檢查報告、產品檢驗報告撰寫綜合評價報告,報認證中心總經理批準。

4)年度監督檢查每年一次。

三、復評認證 3年到期的企業,應重新填寫《TS16949認證申請表》,連同有關材料報認證中心。其余認證程序與初次認證相同。

關注點

ISO/TS16949質量管理體系標準有五大關注點,通過這五大關注點的運行實施,改進企業運營業績,關注點包括:顧客要求和期望、缺陷預防、過程方法、持續改進、建立指標體系。

管理職責

最高管理者應通過以下活動,對其建立、實施質量管理體系并持續改進其有效性的承諾提供證據:

a)向組織傳達滿足顧客要求和法律法規要求的重要性;

b)制定質量方針;

c)確保質量目標的制定;

d)進行管理評審;

e)確保資源的獲得。

實施方法

運用系統化的方法開展ISO/TS16949:2002質量體系的策劃、建立和實施,以確保組織滿足標準要求并提高運營績效。

1)對企業現場進行差距分析;

2)實施QOS(質量操作系統)培訓并開展QOS活動;

3)實施標準培訓;

4)利用烏龜圖對過程進行定義,確定過程的邊界和相互關系;

5)討論詳細過程流程,建立過程流程圖,作為程序文件編制的輸入;

6)程序文件準備;

7)質量體系試運行,提供ISO/TS16949實施必需的質量工具培訓(如APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP、8D等);

8)開展內部審核,實施改進;

9)向認證機構申請注冊審核,以獲得ISO/TS16949:2002認證證書。

五大工具

TS16949是一種質量管理軟件,它具備五大工具,包括統計過程控制(spc)、測量系統分析(MSA)、產品質量先期策劃(APQP)、潛在失效模式和效果分析(FMEA)、生產件批準程序(PPAP)。

?  SPC是一種制造控制方法,是將制造中的控制項目,依其特性所收集的數據,通過過程能力的分析與過程標準化,發掘過程中的異常,并立即采取改善措施,使過程恢復正常的方法。

?  MSA:一是確保測量數據的準確性/質量,使用測量系統分析(MSA)方法對獲得測量數據的測量系統進行評估;二是確保使用了合適的數據分析方法,如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。 MSA使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析。

?  APQP產品質量先期策劃(或者產品質量先期策劃和控制計劃)是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。它的定義是產品質量策劃是一種結構化的方法,用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。

?  FMEA的主要目的是能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改,從而減輕事后修改的危機,找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。

?  PPAP的主要目的是確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求。并且在執行規定要求的生產節拍條件下的實際生產過程中,具有持續滿足這些要求的潛能。

新版IATF16949體系認證要準備哪些資料(僅供參考)

1)文件:更新后的管理手冊(新版條款對應管理文件、過程說明,如:客戶導向過程,支持過程,管理過程,對應考核指標,風險識別管理)、程序文件(新增目標策劃管理程序-如何達成目標,風險管理控制程序、五大工具程序文件)、作業指書(工藝文件、設備、產品檢驗標準),外來文件(企業的法律法規,客戶技術協議,圖紙,行業標準,IATF1694:2016標準);

2)受控文件清單,記錄清單,受控文件章、文件分發記錄表、外來文件;

3)組織架構及職務說明書,年度培訓計劃及記錄,關鍵崗位清單及培訓記錄,上崗證等;

4)員工檔案(入職登記表、學歷證副本、身份證副本)電工,司機,內審員證書復印件;

5)過程績效統計(12個月);

6)合同、訂單及其評審記錄;

7)內外部顧客滿意度調查表的證據;

8)員工滿意度調查的證據;

9)客戶投訴記錄;

10)合格供方名單、初評審調查、PPAP資料、采購計劃實施、供應商交貨績效(品質、交期、服務、超額運費)評價情況的證據 化學品的MSDS收集及相關 SGS報告;

11)APQP資料(小組成員、APQP計劃、項目可行性評估、見險評估報告、客戶特殊要求識別與評估、FMEA、CP、MSA、SCP、作業指導書、PPAP資料等等);

12)汽車客戶、訂單(至少12個月);

13)汽車訂單生產計劃與達成情況;

14)生產(服務)過程控制運行實施情況的證據(生產日報表)每個工序的作業指導書;

15)設備臺賬,易損件清單、保養計劃及日常點檢表;

16)原材料、半成品、成品檢驗記錄;

17)合格品記錄及不合格品處理的記錄;

18)檢測設備的操作作業指導書,檢測設備臺帳及其檢定合格證書;

19)風險與機遇管理評估資料;

20)防錯方法資料;

21)進出存帳務資料(入庫單、出庫單、送貨單)及盤點資料;

22)現場區域標識(來料待檢、檢驗合格、不良品區,車間半成品、成品、不合格品區);

23)內審計劃和實施記錄(產品、過程、體系內審計劃、內審報告、不符合整改等資料);

24)管理評審計劃和實施記錄(評審報告等);

25)持續改進資料、糾正與預防措施報告。

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